In wenigen Tagen strömt die Fachwelt wieder zur Messe „wire & tube“ nach Düsseldorf. Auch wir werden dort sein, allerdings nur als Besucher und nicht als Aussteller. Der Grund ist einfach: Wir würden gerne unsere neueste Anlage präsentieren – aber die ist einfach viel zu groß für die Messe.

Seit fast 60 Jahren entwickeln wir Sondermaschinen für die Umformung von Draht, Rohr und Bandmaterial. Dabei sind wir unter anderem spezialisiert auf die komplexe Umformung besonders dicke Drähte. Zurzeit läuft in unserer Montagehalle die Inbetriebnahme der größten Anlage unserer Unternehmensgeschichte. Diese Maschine wird die komplexe Kaltumformung von Drähten mit bis zu 30mm Durchmesser auf eine neue Stufe bringen.

Mit einer Länge von 25 Metern hat die Maschine schon eine beeindruckende Größe. Noch imponierender sind aber die technischen Details. Insgesamt acht Pressen und acht Biegeschieber sowie ein neu entwickeltes Sonderaggregat wurden verbaut.

Besonders auffällig sind dabei die beiden großen Servopressen mit einer Kraft von jeweils 700 Tonnen und einer Bauhöhe von 3,5 Metern. Würde man alle Kräfte der verbauten Aggregate addieren, so ergibt sich eine Gesamtumformkraft von 2912 Tonnen in der Anlage.

Doch das ist noch nicht alles. Erstmals setzen wir in dieser Anlage nicht ausschließlich auf unseren bewährten und schnellen Servotransfer, sondern kombinieren ihn mit drei schnellen Robotern für den Transport der Werkstücke zwischen den Stationen. So erreichen wir hohe Taktleistungen und kurze Rüstzeiten.  Dass all unsere Aggregate servoelektrisch arbeiten und mit rückspeisefähigen Frequenzumrichtern ausgerüstet sind, versteht sich dabei fast von selbst.  Dies verhilft der Anlage zu einer ausgezeichneten Energieeffizienz.

Nochmals zurück zum Thema Messe.

Dass wir diese Anlage nicht „mal eben“ zur Präsentation nach Düsseldorf auf die Messe bringen können, versteht sich wohl von selbst. Aber wir planen eine Hausmesse für Mitte Juni, auf der wir die Anlage präsentieren werden. Mehr Infos dazu folgen in Kürze.

Die Inbetriebnahme unserer neuen Umformanlage, die ja bekanntlich die Größte in der Geschichte unseres Unternehmens wird, ist in vollem Gang.

Aktuell wird ein Umformartikel aus 18 x 18mm Stabmaterial eingefahren.
Transfer, Werkzeuge und Umformstationen werden Schritt für Schritt optimiert und zeitlich synchronisiert. Am Ende des Prozesses werden 20 fertige Teile pro Minute die Anlage verlassen.

Noch ein paar Hintergrundinfos:

Die Anlage ist für den nordamerikanischen Markt bestimmt und wird unterschiedliche, massive Kaltumformteile für die Automobilindustrie fertigen. Vorteil für den Kunden sind neben der Variabilität, eine höhere Taktleistung und eine erheblich gesteigerte Energieeffizienz!

Neben Coilmaterial kann die Anlage auch über einen Bunker mit Stabmaterial beschickt werden.

Wer unsere Anlagen kennt und genau hinsieht, wird feststellen, dass es in dieser Maschine einige Besonderheiten im Aufbau gibt.

Typischerweise verzichten wir in unserem Maschinenkonzept auf Roboter, sondern bedienen die Umformstationen mit unserem Transfer.

In diesem Fall arbeiten aber zusätzlich 3 schnelle Handlingroboter an der Anlage.

Mechanisch sind die großen Komponenten unserer neuen Anlage verbaut. Doch Maschinenbau ist heutzutage auch -und gerade- Steuerungsbau. Unsere Programmierer arbeiten bereits im Hintergrund daran, der Anlage die nötige Intelligenz für die Umformprozesse einzupflanzen. Damit diese Befehle auch ankommen, haben unsere Elektroniker in den letzten Wochen schon die Schaltschränke bestückt und verbunden.

Der Hauptschaltschrank ist 5m Breit und 2,5m hoch. Er wiegt gute 2,5t und beinhaltet den Hauptschalter in der Baugröße 1000A. In diesem Schrank ist die Antriebstechnik für die größten Aggregate der Anlage untergebracht und bietet eine Spitzenleistung von über 1000kW. Hier noch ein paar Infos für die Techniknerds.

Unter anderem werden die zwei 7000kN Pressen, eine 4000kN Presse und vier 2000kN Pressen versorgt, und zusätzlich wird ein zweiter Schaltschrank gespeist, der weitere 26 kleinere Antriebe versorgt.

Für uns ist es selbstverständlich, dass wir dabei mit gekoppelten, rekuperierenden und rückspeisefähigen Frequenzumrichtern arbeiten, die nicht verbrauchte Energie zurück ins System speisen, so dass sie wieder für die folgenden Prozesse bereitsteht. So fällt nur wenig Abwärme an und unsere Anlagen arbeiten besonders energieeffizient und umweltfreundlich.