In a few days' time, the experts will once again be flocking to the "wire & tube" trade fair in Düsseldorf. We will also be there, but only as visitors and not as exhibitors. The reason is simple: we would like to present our latest system - but it is simply far too big for the trade fair.

We have been developing special machines for forming wire, tube and strip material for almost 60 years. Among other things, we are specialized in the complex forming of particularly thick wires. The largest plant in our company's history is currently being commissioned in our assembly hall. This machine will take the complex cold forming of wires with diameters of up to 30 mm to a new level.

With a length of 25 meters, the machine has already an impressive size. But the technical details are even more impressive. A total of eight presses and eight bending slides as well as a newly developed special unit have been installed.

The two large servo presses, each with a force of 700 tons and an overall height of 3.5 meters, are particularly striking. If all the forces of the installed units were added together, this would result in a total forming force of 2912 tons in the system.

But that's not all. For the first time, we are not relying exclusively on our proven and fast servo transfer in this system, but are combining it with three fast robots for transporting the workpieces between the stations. This enables us to achieve high cycle rates and short set-up times.  It almost goes without saying that all our units are servo-electric and equipped with regenerative frequency converters.  This helps the system to achieve excellent energy efficiency.

Back to the subject of the trade fair.
It goes without saying that we can't "just" take this system to the trade fair in Düsseldorf for presentation. But we are planning an in-house exhibition for mid-June at which we will be presenting the system. More information will follow shortly.

The start up of our new forming line, which as you know will be the largest in the history of our company, is in full swing.
A formed item made from 18 x 18 mm bar material is currently being fed in.
Transfer, tools and forming stations are being optimized and synchronized step by step. At the end of the process, 20 finished parts per minute will leave the system.
A little background information:
The system is intended for the North American market and will produce various solid cold-formed parts for the automotive industry. The advantages for the customer are variability, a higher cycle output and significantly increased energy efficiency!
In addition to coil material, the system can also be fed with bar material via a decoiler.
Anyone who is familiar with our systems and takes a closer look will notice that there are some special features in the design of this machine.
Typically, we do not use robots in our machine concept, but operate the forming stations with our transfer.
In this case, however, 3 fast handling robots also work on the system.

The major mechanical components of our new system are installed. But nowadays, mechanical engineering is also - and especially - control engineering. Our programmers are already working in the background to inject the system with the necessary intelligence for the forming processes. To ensure that these commands are received, our electronics engineers have already equipped and connected the control cabinets in recent weeks.

The main control cabinet is 5m wide and 2.5m high. It weighs a good 2.5 tons and contains the main switch in size 1000A. This cabinet houses the drive technology for the largest units in the system and offers a peak output of over 1000kW.

Here is some more information for the technology nerds.
Among other things, the two 7000kN presses, one 4000kN press and four 2000kN presses are supplied, and a second control cabinet is also supplied, which supplies a further 26 smaller drives.
For us, it goes without saying that we work with coupled, recuperating and regenerative frequency converters that feed unused energy back into the system so that it is available again for the subsequent processes. This means that very little waste heat is generated and our systems are particularly energy-efficient and environmentally friendly.

Currently (February 2024) we are working on the largest plant in our almost 60-year company history. Our new system for the multiple cold forming of thick wires has been growing continuously for weeks. Now, with the help of a heavy forklift truck, we have been able to set up the superstructures for our largest integrated servo presses with a force of 700 tons.
We have integrated two of these servo presses into this system. The superstructures with the gearboxes alone have a dead weight of around 15 tons.  The report provides a look behind the scenes.

Watch the video on our Youtube channel

#coldforming #specialmachine  #machineconstruction #formingtechnology

The largest cold forming plant in our almost 60-year company history is being built. It will include a whole series of forming stations and process solid wires in several stages. We won't be revealing any more today, but you can expect something really big and grandiose. More information in the coming weeks and months.

The new year has begun and we are back with fresh energy. We wish our customers, partners and employees all the best for 2024!🍀

We are reducing our activities between the years. However, our service department's emergency telephone is manned. If the worst comes to the worst, malfunctions can be reported to +49 15165477845. Our service technicians will be back in action on 2 January.

This year, we are once again supporting a number of charitable, local organisations that focus on children and families.
The selection was made at the suggestion of our employees, many of whom are volunteers in the organisations and institutions themselves.

Components for new major project

St Nicholas visited us today and delivered some components.
Hard labour for the old man, because the largest and most complex plant in our company's history is to be built in our assembly hall over the next few months.

More will not be revealed just yet . In the end, St Nicholas had to recover from his exertions.
We wish you a happy St Nicholas Day and a peaceful Advent season.

A few weeks ago, photographer Klaus Storch visited our company and took photos of our systems. One of the award-winning photographer's specialities is taking detailed shots with long exposures in natural light. This technique emphasises the aesthetic component of industrial plants. The first photos have now been printed in large format and are hanging in the corridor of our office wing. They give visitors an atmospheric first impression of our technology.

This month, four very different machines are going out to our customers. The machines are currently being dismantled. Over the next two weeks, the machines will gradually be travelling to the customers, where they will be put into operation. This will give us a little more space every day in our assembly hall for setting up the new systems, which are already waiting in the wings. 😃

A glimpse behind the scenes: In the largest of the systems to be delivered, the length of the installed supply and control cables alone adds up to around 4 kilometres. These cables are removed for despatch and have to be correctly reconnected at the customer's premises. 🙈 Correct labelling is therefore of crucial importance.

Schmale Maschinenbau GmbH from Altena has been awarded the title of "Family-friendly company" this year.

For Managing Director Andreas Schmale, the award is about more than just a strategic competitive advantage on the labour market.  For him, people and their families must not take a back seat at the expense of company profits.

"This is a rather unorthodox entrepreneurial attitude, but I believe that employees with healthy families also do a good job. I believe that healthy families, in which parents are present and are not replaced by childcare services so that they can work more, also produce healthy children, teenagers, trainees and the future of Germany," says the entrepreneur.

Schmale therefore has a whole range of measures in place that have led to an increasingly family-friendly working culture in recent years. In addition to flexible flexitime arrangements with working time accounts, these include the option of working from home and short-term leave, for example to care for relatives. Bike leasing, celebrations with family members, parental leave for fathers and allowances for private pension and healthcare schemes are further benefits for the company's employees.

We have recently acquired a new high-performance 3D scanner from Keyence, which we intend to use for more than just our own measurements. We are also happy to offer coordinate measurements and feedback into CAD as a service for our customers. If you are interested, please contact our service department on +49 23 52 548 64 11 or our sales team.

More information in this Video on our youtubechanel.

The machine produces laser-welded rings from steel strip at high cycle rates and has numerous monitoring functions for quality assurance. It will soon go into operation at our customer in Germany. The system demonstrates once again that Germany has no need to hide in international comparison with energy-efficient and automated production and remains a sustainable high-tech industrial centre.

We have already had a charging station for electric vehicles for many years. For a few weeks now, we have also had a new charging station where two electric vehicles can be charged at the same time with 11kW charging power each - environmentally friendly from our own PV system.

Wir haben unser Social Media Netzwerk erweitert. Auf unserem Kanal auf LinkedIn werden wir in Zukunft verstärkt technisch relevante Inhalte und News für B2B Kunden posten. Wir würden uns freuen, wenn Sie uns dort folgen. https://de.linkedin.com/company/schmale-maschinenbau-gmbh

Für die Energieeffizienz unserer Umformanlagen sind wir bekannt, doch der Maschinenbau selbst ist ein energieaufwändiger Prozess. In diesem Sommer konnten wir für uns jetzt selbst die Energiewende einleiten. Seit einigen Wochen haben wir eine eigene Photovoltaikanlage auf dem Hallendach und erreichen jetzt einen hohen Grad an Energieautarkie. So werden wir und unsere Anlagen noch ein wenig umweltfreundlicher.

Am 8.9.2023 verstarb unser Unternehmensgründer Albrecht Schmale im Alter von 93 Jahren.

Albrecht Schmale war ein genialer Konstrukteur und leitete das Unternehmen von 1965 - 1996.

Ein Nachruf. https://youtu.be/CcSQrKbcVCI

Christopher Menz war stellvertretender Leiter der Konstruktionsabteilung, als er unser Unternehmen vor zwei Jahren verließ, um sich neu zu orientieren. Jetzt ist er zurück, um in seiner neuen Position als Prozessingenieur unter anderem dem Bereich Forschung und Entwicklung, aber auch der Serviceabteilung neue Impulse zu geben.

Im Interview erklärt er seine Motivation und seine Ziele für die Zukunft.

Video

Die Fachzeitschrift „Draht“ berichtet in ihrer neuen Ausgabe über die hohe Taktleistung und große Variabilität unserer X2000Nc bei der Produktion von Sitzstreben für PKW-Sitze. Der Artikel ist zum Glück nicht nur in der Printausgabe zu lesen, sondern auch Online ohne Bezahlschranke abrufbar. Hier der Link:

https://umformtechnik.net/draht/Inhalte/Fachartikel/Hohe-Taktleistung-und-maximale-Variabilitaet

Eines der Hauptunterscheidungsmerkmale unserer Anlagen von denen unserer Marktbegleiter ist der Servotransfer, der verschiedene Umformstationen getaktet und zeitgleich bedient. Dadurch erreichen unsere Maschinen eine einmalige Performance.

Für eine Sondermaschine haben wir jetzt erstmals eine neue Transfervariante entwickelt und verbaut.

Alle Informationen zum neuen, integrierten Lineartransfer im Video auf unserem Youtubekanal.

Video

Vor wenigen Tagen hat uns wieder eine neue Anlage zur Bandbearbeitung verlassen. Hier Bilder vom Abbau nach der erfolgreichen Vorabnahme. Eine Besonderheit dieser Maschine ist, dass sie zur Geräuschdämmung mit einer Schallschutzumhausung versehen ist. Außerdem verfügt sie über ein automatisches Behälterwechselsystem für die fertigen Artikel.

Einen kleinen Einblick in das Spektrum unserer Möglichkeiten der Bandbearbeitung sehen Sie in diesem Video auf unserem YoutubekanalVideo

Viele Arbeitnehmer machen von dem Angebot Gebrauch

Früher kamen, bedingt durch die Topografie des Sauerlands, nur besonders sportliche Kollegen mit dem Rad zur Arbeit. Seit es E-Bikes gibt und die schmale Maschinenbau GmbH ihren Mitarbeitern Jobrad Leasing anbietet, nutzen immer mehr Kollegen diese Möglichkeit, um schnell und günstig zur Arbeit zu kommen. Doch nicht nur beruflich werden die Räder genutzt. Viele nutzen ihre E-bikes auch in der Freizeit und einige Kollegen verbringen inzwischen sogar regelmäßig ihre Freizeit gemeinsam auf den Mountainbike Trails der Region.

März 2022

In dieser Woche hat uns wieder eine neue Anlage verlassen. Es handelt sich um eine Sondermaschine zur Herstellung von Kettengliedern durch Kaltumformung aus besonders dickem Draht. Mehr Details dürfen wir nicht verraten. Es war aber eine technische Herausforderung und wir konnten die Grenzen des Machbaren wieder etwas weiter stecken.

Eine letzte Herausforderung war dann auch der Abtransport für die beauftragte Spedition, da Altena aufgrund der aktuellen Straßensperrungen für LKW nur über gewaltige Umwege zu erreichen ist. Am Ende hat die Anlage aber doch ihren Weg zu einem Kunden in Europa gefunden.

Spannringmaschine verladen

Vor wenigen Tagen hat uns wieder eine unserer Spannringmaschinen verlassen. Mit zwei großen Staplern wurde die Maschine auf einen LKW verladen und an ein Unternehmen in Europa ausgeliefert. Die Anlage kann vollautomatisch eine große Bandbreite an Spannringen mit angeschweißten Verschlüssen in unterschiedlichen Durchmessern und Bandstärken produzieren.

Schnell und mit lagerichtiger Zuführung

Wir haben die Technik des Gewinderollens als Station in unsere X2000NC integriert. Ab sofort können wir Gewinde, aber auch Rändelungen und Profilierungen mit hoher Taktleistung in komplexe Umformprozesse integrieren. Eine Besonderheit unserer Technologie ist dabei die automatische, lagerichtige Zuführung und Entnahme der Rohlinge für weitere Bearbeitungsschritte.

Video

Assessoren besuchen unser Unternehmen

In der letzten Woche hatten wir Besuch von den Assessoren des MX Awards, die unser Unternehmen einen ganzen Tag lang auf Herz und Nieren geprüft haben.

MX steht für „Manufacturing Excellence“ und der Award ist eine der angesehensten Auszeichnungen, die ein Unternehmen überhaupt bekommen kann. Eines der wichtigsten Ziele der MANUFACTURING EXCELLENCE Initiative ist es, Wertschöpfung in Deutschland zu erhalten und abzusichern. Dazu braucht es zukunftsorientierte Unternehmen.

Das wir als kleines, mittelständiges Unternehmen überhaupt in die Runde der zum Vor-Ort-Besuch ausgewählten Betriebe gekommen sind, ist bereits ein großer Erfolg für uns. Neben der Chance auf den Gewinn des Awards geht es aber um mehr.

Als teilnehmendes Unternehmen haben wir zunächst selbst eine ausführliche interne Analyse durchgeführt und nun von den Experten des MX Netzwerks eine externe Begutachtung bekommen. Wir erhalten ein detailliertes, individuelles Feedback und können im Austausch mit hochkarätigen Unternehmen auf hohem Niveau dazulernen. Als Teilnehmer werden wir nach Abschluss des Wettbewerbs eine kostenlose Auswertung der Benchmarking-Ergebnisse erhalten. Das allein ist schon ein großer Gewinn für unser Unternehmen.

Mehr Infos hier: https://www.manufacturing-excellence.de/

Neues Video zeigt unsere technischen Möglichkeiten

Das Thema BANDVERARBEITUNG kommt bei uns manchmal etwas zu kurz. Dabei sind wir unter anderem DER SPEZIALIST für die Herstellung vollautomatischer SPANNRINGMASCHINEN und SONDERMASCHINEN zur Bandverarbeitung. Was wir so alles mit BAND machen können, das sehen Sie in diesem Video, in dem wir die ganze Palette unserer Möglichkeiten vorstellen. Aktuell arbeiten wir an einer neuen Technologie, die sich aber noch im Entwicklungsstadium befindet. Lassen Sie sich überraschen.

Zum Video

Neues Video auf unserem Youtubekanal

Anlagenoptimierung bereits in der Konstruktionsphase

Durch die virtuelle Inbetriebnahme können mögliche, konstruktive Probleme erkannt und behoben werden. Bewegungen der Antriebe und Komponenten sowie die Taktzeiten können bereits im CAD perfekt abgestimmt werden und die Energieaufnahme wird optimiert.

Das Ergebnis: Bessere Anlagen in kürzerer Lieferzeit.

Video im Youtubekanal Video

Eine Videoreportage aus dem Unternehmen

In welchem Zustand befindet sich ein schmale-Aggregat nach mehreren Jahren im Mehrschichtbetrieb?

Und wie läuft so ein Serviceeinsatz bei schmale ab?

Diese und viele weitere Fragen klären wir in unserer Reportage über den Aggregateservice an einem Vorschub für Bandmaterial.

In unserem Youtubekanal Video

Herzstück einer neuen Pressenstraße

Auf unserem Youtubekanal finden Sie jetzt ein Video mit den ersten Aufnahmen unserer neu entwickelten 400 Tonnen Servopresse zur Kaltumformung von Draht. Wir haben die Presse als Kernstück in eine vollautomatische Pressenstraße mit mehreren Umformstationen integriert. Der Servotransfer führt die Drahtabschnitte jeder einzelnen Station zu, und nach erfolgter Umformung taktet er das Teil weiter. Die Gesamtanlage führt 6 Umformungen an jedem Drahtabschnitt aus. Die Taktleistung beträgt bis zu 25 fertig fallende Teile pro Minute.

Link zum Video:Video

Neu im Programm

Februar 2019

Ganz neu in unserem Programm haben wir eine 100 Tonnen "Stand alone" Servopresse. Neben einem riesigen Werkzeug-Einbauraum verfügt die Presse über frei programmierbare Vefahrprofile und einen Schaltschrank, der variabel angebracht werden kann. Ein Video mit den technischen Eckdaten der Presse gibt's in unserem Youtubekanal. Mehr Infos bei unserem Vertrieb.

Video

Erstmals mit 700 Tonnen Presse über den Atlantik

Januar 2019

Einpacken für die große Reise über den Atlantik. Eine X2000NC mit integrierter 700 Tonnen Presse verlässt uns in Richtung USA. Verteilt auf mehrere Container ist das "Kofferpacken" eine logistische Herausforderung. Für die Verladung der 700 Tonnen Servopresse mit einem Eigengewicht von rund 25 Tonnen war ein Spezialfahrzeug, ein sogenannter Boomtruck nötig. Der kann bis zu 65 Tonnen auf kleinstem Raum heben und bewegen. Die Anlage wird in den USA von uns wieder aufgebaut und in Betrieb genommen. Sie wird Umformartikel für die amerikanische Automotive Industrie fertigen.

Erstes Video im Produktionsbetrieb

Wir präsentieren das erste Video unserer X2000NC mit integrierter 700 Tonnen Presse im Produktionsbetrieb. Kaltumformung von 26mm Draht mit verschiedenen Bearbeitungsstufen. Biegen, plätten, stanzen. Teile fertig fallend. Das Video finden Sie in unserem Youtubekanal. Mehr Infos bei unserem Vertrieb.  Video

Längerer Webartikel in englischer Sprache

Gerade erst haben wir auf unserer Hausmesse unseren neuen SPEEDMAX L vorgestellt, da featured SIEMENS auf seiner Webseite nochmals die Technik unseres SPEEDMAX S. Zum Artikel geht es per Click auf das SPEEDMAX Foto.

Wunsch und Wirklichkeit im Maschinenbau

Ein Vortrag in der SIHK zu Hagen vom 12.6.2018. Am praktischen Beispiel einer von schmale Maschinenbau gefertigten Produktionsanlage zeigt unser Vertriebsleiter Andreas Goseberg auf, was auch für kleine und mittlere Unternehmen in diesem Bereich heute schon möglich und wirtschaftlich sinnvoll ist.

Anlagensteuerung aus dem ERP System, sich selbst regelnde Aggregate, vollautomatisches Rüsten, vorausschauende Wartung und Produktion mit Losgröße 1 sind keine Zukunftsmusik, sondern teilweise seit Jahren Realität.

Den (leicht gekürzten) Vortrag können Sie auf unserem Youtubekanal sehen. Video

Bei Rückfragen dürfen Sie sie sich gerne direkt an unseren Vertrieb wenden. andreas.goseberg@schmale-gmbh.de

Videoreportage auf unserem Youtube Kanal.

Videoreportage über die Auslieferung unserer ersten Anlage mit 7000kN Servopresse zur Kaltumformung.
Unsere Ingenieure hatten berechnet, dass allein die große Presse ca. 22 Tonnen wiegt. Die Waage des Aufliegers zeigte dann zu unserer Überraschung aber stolze 26 Tonnen für die Presse an.

Gut, dass wir ein Spezialfahrzeug für die Verladung bestellt hatten.Video

7000kN Servopresse als Station in einer Arbeitswand

Über Monate war es nur ein Gerücht. Jetzt ist es endlich soweit. Wir präsentieren eine Neuentwicklung, die die Kaltumformung revolutionieren wird. Es ist uns gelungen, eine servoelektrische Presse mit einer Kraft von 7000kN zu bauen und sie gleichzeitig so klein zu konstruieren, dass sie als einzelne Station in eine Arbeitswand integrierbar ist.

Zwar ist die Presse mit einer Höhe von 3,50 Metern und einem Eigengewicht von ca. 22 Tonnen das größte Einzelaggregat, dass wir bei schmale je entwickelt und gebaut haben; im Vergleich zu den ähnlich leistungsstarken, servoelektrischen Pressen anderer Hersteller am Markt ist unsere Presse aber geradezu winzig. Sie erreicht eine Geschwindigkeit von bis zu 40 Takten pro Minute bei Maximalhub. Bei kürzeren Hüben arbeitet sie deutlich schneller.

Die kleine Baugröße bietet dabei eine Reihe von Vorteilen. Durch die Integration der Presse in eine Arbeitswand mit mehreren Stationen können für bestimmte Fertigungsprozesse teure Folgeverbundwerkzeuge ersetzt werden. Somit ist die Anlage eine echte Alternative zu Großpressen mit Folgeverbundwerkzeugen.

Unsere Lösung führt zu erheblich geringeren Werkzeugkosten und Rüstzeiten, da die 7000kN Presse nur einen Teil des komplexen Umformprozesses vornimmt. In mehreren weiteren, kleineren Stationen finden weitere Umformprozesse statt, die weniger große Kräfte benötigen. Sie nutzen eigene, kostengünstige Werkzeuge. Außerdem benötigt unsere Presse kein eigenes Fundament und die Anlage passt in jede Halle.

Ein kurzes Video der Anlage ist ab sofort auf unserer Facebookseite Facebook

und in einer längeren Version auf unserem Youtubekanal zu sehen. Video

Neues Video in unserem Youtubekanal

Der SPEEDMAX "S" hat in der aktuellen Ausbaustufe 20 Bearbeitungsstationen und kann bis zu 200 Teile pro Minute fertigen.  Er vereint die Vorteile der CNC und der schieberbasierten Drahtbiegekonzepte, ohne die jeweiligen Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.

Jede einzelne Station erledigt ihre Aufgabe in weniger als 0,2 Sekunden. Durch den separaten Transfer werden alle Stationen gleichzeitig bedient.  So ist es möglich, dass bei maximaler Taktleistung am Ende mehr  als 3 fertige Teile pro Sekunde die Maschine verlassen. Jedes Einzelne mit bis zu 20 Biegungen.

Mit reduzierter Taktleistung sind sogar Mehrfachbiegungen in jeder Station möglich. Somit ist die Anzahl der Biegungen pro Teil nicht auf 20 begrenzt.

Die Rüstzeit bei einem Artikelwechsel mit 3D-Biegungen beträgt z.B. bei gleichem Materialquerschnitt nur wenige Minuten. Alle Achsen verfahren in die vom Programm vorgegebenen Positionen und so kann innerhalb kürzester Zeit ein ganz anderer Artikel produziert werden. Der Austausch eines Biegewerkzeugs ist in unter 2 Minuten erledigt.

Ein Video vom Speedmax "S" im Produktionsbetrieb finden Sie in unserem Youtubekanal.Video

Auszeichnung für schmale Maschinenbau

Jährlich verleihen die Industrie- und Handelskammern in Südwestfalen (Hagen, Siegen und Arnsberg) den Südwestfalenaward für die beste Unternehmenswebseite.

Wir freuen uns, dass wir in diesem Jahr bei rund 160 eingereichten Webseiten zu den drei Nominierten in der Kategorie „Social Media“ gehörten. Besonders die informativen Videos auf unserem Youtubekanal und die Inhalte auf Facebook überzeugten die Jury.

Die Auszeichnung ist für uns Ansporn, den Award im nächsten Jahr nach Altena zu holen.

Wir unterstützen den Verein Schlussstrich e.V. im Kampf gegen Kinderprostitution

Oktober 2017

Soziales Engagement sollte für ein erfolgreiches Unternehmen heute selbstverständlich sein. Wir bei schmale folgen diesem Gedanken und haben deshalb in diesem Jahr die Arbeit des Vereins Schlussstrich e.V. unterstützt. Schlussstrich kämpft gegen Kinderprostitution. Ein Problem, das leider öffentlich kaum wahrgenommen wird.

Wir würden uns freuen, wenn Sie den Youtube- oder Facebook- Link zu diesen Beitrag teilen, den Film auf Ihrer eigenen Webseite einbinden, die Webseite des Vereins besuchen und den Kampf gegen die sexuelle Ausbeutung von Kindern unterstützen. www.schlussstrich-ev.de

Hier geht's zum Video:

Video

Reibschweißen - eine neue Technologie im schmale Portfolio

Anfang 2017 kam ein Kunde mit einer besonderen Aufgabe zu uns. Es ging um den Umbau und die Generalüberholung einer Anlage aus den 80er Jahren des letzten Jahrhunderts zum Reibschweißen von Baustählen.

Die 30 Jahre alte Anlage aus osteuropäischer Fertigung entsprach in keiner Weise mehr den aktuellen Sicherheitsstandards und technischen Anforderungen an eine zeitgemäße Produktion.

Unsere Herausforderung war es daher, eine technische Runderneuerung auf das alte Chassis zu setzen, um so eine Maschine aus dem letzten Jahrhundert auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. Besonders reizvoll für uns war dabei, dass Reibschweißen bisher nicht zu unserem technischen Repertoire gehörte.

Mechanisch wurde die Maschine komplett überholt, inklusive dem Austausch von Lagern, Wellen und Hydraulik, einer neuen Bremse sowie einem neuen Motor.

Viel schwieriger war aber die Anpassung an die aktuellen Sicherheitsstandards und der Austausch der kompletten Steuerungstechnik. Hier galt es eine zeitgemäße Steuerung und ein vollgraphisches Bedienpult mit Anzeige der Arbeitsschritte zu programmieren. Außerdem gefordert: Die Speicherung von verschiedenen Programmen für unterschiedliche Materialstärken und eine automatische Prüfung auf i.O / n.i.O. Teile.

Nach nur 4 Monaten das Ergebnis: Eine von Grund auf neu aufgebaute Maschine zur Verschweißung von Baustählen. Technisch auf dem aktuellen EU Sicherheitsstand und mit einer Steuerung ausgerüstet, die keine Wünsche offenlässt. Rezepturen für unterschiedliche Materialstärken und die damit verbundenen Parametereinstellungen der Anlage auf Knopfdruck aufrufbar. Alle Arbeitsschritte der Maschine werden in Echtzeit als Klartext auf dem Display angezeigt. Eine automatische Teileprüfung in der Anlage inkl. optischer Bestätigung der Fertigteilqualität für den Bediener. Kurz: Eine Maschine, die für die nächsten 30 Jahre harten Industrieeinsatz gerüstet ist. Und eine neue Technologie im Repertoire der schmale Maschinenbau GmbH.

Ein Video der Erfolgsgeschichte können Sie auf unserem Youtubekanal sehen:

Film und Artikel über unsere Zusammenarbeit

Unser Entwicklungspartner und Zulieferer Wittenstein hat einen längeren Artikel und einen sehr schönen Filmbeitrag zur Kooperation mit uns und zum Speedmax auf seiner Homepage online gestellt. Unbedingt ansehen!

Zum Bericht und Film
 

50 Jahre schmale Maschinenbau

Ende 2016 feierte das Unternehmen sein 50-jähriges Bestehen. Zu diesem Anlass entstand ein Film, der die rasante Unternehmensentwicklung und die technischen Meilensteine darstellt. Eindrücklich spiegeln sich hier unsere Ingenieurskunst und der dadurch ausgelöste, technische Fortschritt im Bereich Maschinenbau wieder.

Den Film können Sie auf unserem Youtubekanal sehen.

2. Platz beim "Wasserskikönig von Altena"

Juli 2016

Die Mitarbeiter der schmale Maschinenbau GmbH ziehen nicht nur beruflich an einem Strang. Beim  Funsportwettbewerb um den „Wasserskikönig von Altena“ erreicht ein harmonisch abgestimmtes Werksteam im Juli 2016 den 2. Platz.

Nur per Muskelkraft versuchen 10 Teams im Freibad Dahle ihren Wasserskiläufer möglichst schnell über die Bahn zu ziehen. Dabei kommt es neben Kraft, vor allem auf Schnelligkeit und Timing an. (Fast wie bei unseren servoelektrischen Maschinen.) Nur wenn alle Faktoren perfekt auf einander abgestimmt sind, kann ein geschickter Wasserskiläufer durch das Becken gezogen werden.

Die meisten Teilnehmer landen zur Belustigung der zahlreichen Zuschauer im Wasser, doch das Werksteam „schmale Hammerheads“ mit Christian König auf den Wasserski schafft es mit zwei perfekten Läufen auf den zweiten Platz, muss sich nur knapp einem Team von Sportlern geschlagen geben.

Eine kurze Reportage vom Event finden Sie auf unserem Youtube Kanal